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在按照既定程序進行數控加工的過程中，無需人工多次直接干預或人工裝夾，即可獲得所需加工精度、尺寸和一定切削量的產品。然而，人員素質、人工操作方式、生產現場管理等諸多因素都會影響產品的加工質量和生產率。因此，五軸CNC加工制定并嚴格執(zhí)行生產作業(yè)標準操作程序，以規(guī)范人工操作行為，減少懈怠現象和不必要的行動時間浪費。建立激勵制度，提高操作人員的工作積極性，從而提高生產能力和產品加工質量。

在生產過程中，被加工產品不及時到位，導致數控主軸停機，從而影響生產率。影響待加工產品加工時效性的因素很多，其中物流人員的JIT意識不足、數控操作人員懶惰、車間布局和物流系統(tǒng)不科學不合理、不同工序之間產能不匹配、來料不及時等。，所有這些都會影響數控的生產能力。在車間生產布局規(guī)劃中，產品的成品區(qū)和待加工區(qū)應盡可能靠近CNC，以減少操作人員取放產品時動作時間的浪費。考慮到刀具磨損頻繁，每臺五軸CNC加工應配備一定數量的刀具備件，以減少人工拆刀協(xié)調造成的設備等待浪費。因此，通過優(yōu)化車間的生產布局和物流模式，可以提高待加工產品的物流時效性，同時可以加強人員管理，提高人員的JIT意識，從而增加生產能力。

在數控加工過程中，難免會出現各種異常，如刀具破損、產品加工異常、設備異常、夾具異常等。當這些異常頻繁出現時，需要手動更換刀具和調整機器，導致主軸停止，生產率降低。因此，在保證正常刀具壽命的基礎上，經常檢查設備和夾具狀況，減少數控本身潛在的異常，保證夾具上的氣缸、電磁閥、電機等電氣元件在油環(huán)境下的使用壽命，從而減少數控主軸的生產中斷，提高主軸的利用率。